生产过程中气动调节阀如何调修（图）？

生产过程中气动调节阀如何调修？
以“调节阀动作正常，但不起调节作用"故障为例阐述维修方案：某化工厂氯乙烯车间，使用阀门为国内某一知名企业的单座调节阀。此生产线年产10万吨塑料颗粒，氯乙烯车间的压缩、转化、分馏工段有两套生产线。除压缩外，转化和分馏工段都大量使用气动调节阀，每一个调节阀的工作环境是完全不同的，而每一条管路上通常都只有一个调节阀，有些调节阀旁边还设有旁路，可以通过手动阀门控制。如果调节阀出现故障，可以开启旁路阀，保证正常生产。所以，在拆检前，要仔细分析该调节阀的故障原因，制定完善的维修方案。

ZJHP，ZJHM气动调节阀

　　一、气动调节阀在现代化工厂的应用

　　气动调节阀与其他仪表配套使用，可实现生产过程中流量、液位、压力、温度等工艺参数与其他介质如液体、气体、蒸汽等的自动调节和远程控制功能。其中气动薄膜调节阀作为自动调节系统的最终执行机构，起着十分重要的作用，调节阀应用的好坏直接关系着生产的质量与安全。

　　二、气动调节阀的常见故障、原因分析及解决方法

　　(1)调节阀不动作。原因：没有信号压力或膜片裂损、膜片漏气，膜片推力减小;阀芯与阀座或衬套卡死，阀杆弯曲等原因使调节阀不能动作。解决方法：将信号线、气源接头连接牢固或者更换膜片;调直阀杆或者更换阀杆。

　　(2)调节阀动作正常，但不起调节作用。原因：阀芯脱落或管道堵塞。解决方法：阀芯脱落的将阀芯与阀杆连接牢固，管路问题的联系主管部门疏通管路。

　　(3)调节阀动作迟钝或跳动。原因：密封填料老化或干枯使阀杆与填料的摩擦增大;阀体内含有粘性大的污物以及堵塞、结焦等情况出现;膜片及“O"形密封圈等处泄漏也。解决方法：更换密封填料，重新调整;清除污物、结焦等;紧固膜头，或者更换膜片、O型圈。

　　(4)调节阀不稳定或产生振荡。原因：调节阀径选择过大;单座阀介质在阀内流动方向与关闭方向相同。阀芯与导向套严重磨损。解决方法：更换阀径合适的阀门;调整阀门方向;改善结合面(研磨)或更换阀芯、导向套。

　　三、气动调节阀典型故障维修方案

　　以“调节阀动作正常，但不起调节作用"故障为例阐述维修方案：某化工厂氯乙烯车间，使用阀门为国内某一知名企业的单座调节阀。此生产线年产10万吨塑料颗粒，氯乙烯车间的压缩、转化、分馏工段有两套生产线。除压缩外，转化和分馏工段都大量使用气动调节阀，每一个调节阀的工作环境是完全不同的，而每一条管路上通常都只有一个调节阀，有些调节阀旁边还设有旁路，可以通过手动阀门控制。如果调节阀出现故障，可以开启旁路阀，保证正常生产。所以，气动调节阀在拆检前，要仔细分析该调节阀的故障原因，制定完善的维修方案。

　　1.检修方法及标准。检修方法：(1)按操作规程交出，要求置换合格，维修工携带滤毒罐，氯乙烯嗅敏仪，并有气防站工作人员监护，方可拆检阀门。(2)关掉气源，拆下定位器及气源管，把阀门拆开(3)阀芯阀杆的连接，检查阀芯阀杆的连接状况，检查连接销是否可以取下，不能取下要用专用工具取，或者改孔。

　　2.检修后阀门的组装。(1)组装前应对阀门的全部元件进行一次清理检查，组装顺序应自下而上，加入的垫片应涂润滑脂，加入的填料要充实均匀。(2)所有紧固螺栓和填料装配前都应涂上润滑脂，利于下次检修和润滑。

　　3.阀门的调校。阀门组装完毕后装上定位器，气源管进行调校。校准点不应少于5个点，0%、25%、50%、75%、100%。依次缓慢地将各点信号输入定位器，观察行程指针与标尺刻度是否对应，否则应进行反复调整，直至达到标准。

　　4.试车与验收。(1)阀门调校标准后装到管线上，确认无问题后通知工艺车间，办理交出手续。(2)配合工艺人员由现场手操改为总控操作。(3)检查检修后的记录档案资料是否齐全准确。(4)当阀门引入介质检查填料和两侧法兰是否泄漏。(5)调节气动调节阀正常运行72小时后，由有关技术主管签收合格。

　　5.安全注意事项。(1)维修安全注意事项：维修必须由两人以上作业;进入现场维护必须穿戴好规定的保护用品;发现阀门出现异常需处理时，必须取得工艺人员认可，采取安全措施后方可作业。(2)检修安全注意事项：在线使用的阀门检修时必须办理交出证;在线阀门解体前必须将工艺介质排放干净，并确认不泄漏，方可进行作业;在检修时应关闭气源;检修时，必须使用专用工具，不得损坏零部件;拆卸下来的零部件及裸露出来的阀体应用软材料盖好。(3)投运安全注意事项：投运前应通知工艺人员办理交出手续;投运时应做到工艺和维修工作人员双方密切配合。

　　四、气动调节阀的拆卸工艺

　　(1)切断电源、气源;拆除电源线及信号线再拆除各气管;

　　(2)连接气管(经减压阀，定位器至膜头)，设置减压阀的压力为铭牌上弹簧的最低工作压力值;

　　(3)然后拆除对开螺母，拆除后关闭并拆除气源;

　　(4)将指针块和锁紧螺母松开;

　　(5)松开支架圆螺母，取下支架;

　　(6)对角松开并拆除阀盖螺母，依次取下上阀盖、阀芯、导向套、齿形垫片;拆卸完毕后，检查故障原因，将阀芯与阀杆重新连接。然后按照拆卸时的相反顺序，对阀体进行组装。